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首先要明确几个概念：
1、自主品牌
2、自主知识产权
3、自主研发能力
自主研发能力是一个比较沉重的话题，因为自主研发能力是一个相对的概念，看你和谁对比。举个比较及端的例子，陕西、三原县公路边，农民用废旧汽车装车卖，是一种自主研发能力。几年前农用车的开发也是一种自主研发能力，奔驰、宝马、丰田、凯迪拉克还是一种自主研发能力。只是开发的深度和水平不同。
纵观世界上成功的大型汽车企业，无一例外不是通过几十年甚至近百年的不懈努力才修道今天的正果。韩国某家大型企业在总结自己发展历程和经验教训时说：
l汽车技术发展无法在短时期内实现，必须有长期计划并经由阶段性的开发过程
(国产化／量产技术——系统应用／设计变更技术——独立开发)
l汽车核心技术的独立开发必须经过多次的失败与成功，并且最重要的是必须要有长期性的人力开发制度及不怕失败的信念。
l汽车开发以整车及零件企业共同开发为宜，整车技术的发展必须要跟零件企业同步进行，故不仅在生产方面，在设计技术方面也必须帮助零件企业达到一定的水平。
l在现阶段的国际竞争时期，为了保持国际竞争力，企业必须要不断地把握先进技术，故必须要与先进企业建立适当的合作关系。
l综合以上我们认为，汽车产业无法在短期间获得成果，必须要以长期的眼光不断地努力及投资。不论是产品开发技术、经营革新技术、还是企业管理技术，即公司运作上所需的一切技术，都应同步发展，缺一不可。
这一点也可以从北美卡车现象得以印证。
北美原来的重型卡车厂家五花八门多达千余家，有大家熟悉的GM(通用)、Ford (福特)等，也有大家不太熟悉的White(怀特)、Freightiner(福来纳)、Peterbit(比德布尔)、kenworth(肯沃驰)、Internationa(万国)等。一时间群雄逐鹿，在北美大地上展开了激烈的市场争夺战。
北美各个卡车生产厂家以在那遵循一种基本相同的生产方式，即卡车厂家除了生产卡车的大梁和驾驶室外，其它一切，包括卡车的心脏部分如发动机、变速箱、驱动系统及后桥归入人不同的部件生产厂家选用后再加以配置。所有厂家，不管是什么牌子的卡车，除了大梁及驾驶室稍有不同外，其它所有部件都可以是一模一样的。
当你购买卡车时，不管你买什么牌子的卡车，销售商都是从上述发动机、变速箱、离合器、传动铀及后桥中综合选配后，再加上本品牌的大梁和驾驶室组装而成。换句话说，客户在买卡车时，除了大梁和驾驶室，任何牌子的卡车都可以用完全相同的主件配置而成。这样，卡车品牌之间真实没有什么真正的技术、质量及效率差异。
这样生产出来的卡车既无技术上的优势差别，又无特别突出的特性，那么为什么北美卡车生产厂家还这么延续生产呢?因为这样的生产方式可大大减少各个卡车厂家的资金投入，而且在短期内这样的生产方式可增加卡车生产厂家的资金回报。
虽然北美卡车厂家具有投资少、见效快的优势，但少的研究开发使真技术的发展大大落后于欧洲的同行们，这样就导致了北美卡车厂家过去十几年来被欧洲厂家一一兼并而全面失守的局面。
欧洲的厂家比美国同行注重其自身的全面技术研究、开发、发展及系统化配置等具有长远意义的投入。如瑞典虽是一个小国，却有沃尔沃(VOLVO)和斯堪尼亚(Scar1ia)两大重车厂家，而且它们在世界重车行业中属第一梯队中的佼佼者，无论从质量、价格、油耗、可操作性、有效承载力方面均居于世界最先进水平。这两大厂家每年都投入巨资进行其独有的发动机、离合器、变速箱、传动系、后桥及大梁和驾驶室的全面研究和开发，真结果是这两种卡车的有效能量转换都达到了世界的最高点。一体化研究、开发和生产在这两个原来是很小国家的很小厂身上体现出了真巨大的长期优势。原来很小的瑞典厂家成为了世界重卡中大哥级的人物，而原来北美大厂反而变成了其旗下的子公司。发动机，这个重卡的心脏部位，其重要性也在这两个瑞典厂家身上得到了深深的印证。沃尔沃是全球卡车生产厂家申率先使用柴油涡轮增压发动机的厂家，斯堪尼亚紧随其后从60年代推出了世界上第一代柴油涡轮增压发动机并使用在其重卡上。两家经过近40 年的研究开发及技术改造，到1998年推出了第七代涡轮增压中冷发动机重型卡车。这势必将这两个瑞典重车厂家在全球的位置提到一个新的高度。
我们生活的时代是一个太空航行、切割原子、基因重组的时代，但在过去一百多年间，没有任何一项发明比得上汽车对于改变人类生活的作用。汽车工业是一个在技术上具有高度连续性的工业。自从汽车产品的主导设计(内燃机、金属结构和外壳、四轮、橡胶轮胎等等)在20世纪初确定以后，结构没有根本改变。因此，在汽车产品上集成了自第二次工业革命(19世纪最后25年到20世纪初)以来的大量技术，涉及冶金、石油、机械、金属加工、化工、橡胶、塑料、仪器仪表、电器、电子(芯片、软件、视听、全球定位系统等等)各个领域。汽车工业被公认是一个具有高度产业关联的工业(一般认为，汽车工业对辅助产业与相关产业的拉动效应为1:7:11)，几乎是决定着一个国家的工业化程度。汽车工业是世界工业强国的一个重要工业，所以彼得.德鲁克曾经把汽车工业称为"工业中的工业"。因此，汽车企业自主研发能力的水平是与国家的工业化水平息息相关的。
就汽车企业本身而言，建立自主研发体系和产品开发流程是一个长期的过程。
虽然产品研发周期在不断缩短，但设计和验证的时间缩短是非常有限的。因为，试验验证的时间是死数（例如：至少两轮的5万公里可靠性道路试验至少要一年，还不包括用户评价试验；这仅是整车，如果要有总成试验的话时间还要长，如发动机可靠性台架试验至少要经历两论500——1000小时的台架考核）。
产品研发体系、产品开发流程的形成经历了漫长的过程。从发明开发阶段——类比、创新阶段——类比、创新、经验开发阶段——计算机辅助开发阶段。而计算机辅助开发是基于几十年甚至近百年的开发经验。以计算机辅助分析（CAE）为例，许多分析结果由于没有数据库和专家评价系统无法评价（如果评价，有两种办法一是请国外公司评价；二是通过实物验证来评价）。
正如名人所说，你可以化大量的金钱在几年之内建设一座世界上最现代化的城市，但你不可能在几年之内学会管理好他。计算机辅助开发也是如此，你可以花钱买到许多先进的东西甚至包括标准、方法、规范、操作规程、手册等等；也可以卖到人。但有些东西是不可能卖到的，如：数据库中的数据及由此生成的专家评价系统（唯一的办法是，自己做大量的实验积攒数据，这是要化时间和金钱的）；中国道路载荷全谱；中国驾驶员驾驶习惯统计表等（要靠企业外部的力量，如国家或行业来完成）。
为了说明开发周期长，举两个较为简单的为整车匹配安全部件的实例：
1、为某车型匹配ABS
前提条件：型号及供应商已选好；你是一个对社会和生命负责的生产企业；你的产品质量一致性达到了标准要求。
l首先要进行机械匹配设计；
l对该车型进行全面的性能测试，以采集必要的数据。
l进行性能标定；修改ECU程序（该过程应该自己掌握；也可由供应商为你来做）
l在试车场ABS专用场地进行各种试验，修改程序。
l道路实际实验（至少一年一冬一夏；按标准应为两年）
l锁定程序；刻录；固化；封装；组装成品
l供货。
2、安全汽囊的匹配
说在前面的话，尽管世界上各大汽车公司经过多年的不懈努力花费了大量的金钱和人力，到目前为止，安全汽囊的匹配仍未达到完美的效果。
目前中国境内没有符合中国人安全标准（我们也没有自己的标准，我们是等同采用的欧洲ECE的标准）的安全汽囊，为什么这么说，因为我们没有汽车用、中国人全数字化假人含部分医学参数。没有数字化假人，符合中国人的人性化设计是一句空话；没有数字化假人碰撞后的人体参数不符合中国人的特性（目前我们购买的碰撞假人大都是美国的；它符合欧罗巴人的人体特性）。
前提条件：型号及供应商已选好；你是一个对社会和生命负责的生产企业；你的产品质量一致性达到了标准要求。
l与供应商一起进行参数测定
先从座椅碰撞开始（6次以上）；白车身前部（6次以上）；白车身（6次以上）白车身+座椅（6次以上）；白车身+座椅+仪表版（6次以上）
l车身与碰撞传感器等和成后碰撞（6次以上）
l完整的商品整车碰撞（9次以上）
l定型确认碰撞。
l出商品平车。
从上述可以认为，我们的产品开发与世界先进水平还有许多差距。因此我们要加倍努力工作许多年，不断加大开发投入，不断培养人才，才有可能在不远的将来赶上实际平均水平。
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